1.溶接できない根本的な理由は何ですか?
カラーコーティングされたロール側:
塗装の焼損: 溶接アークの高温（塗装の許容限界をはるかに超える）により、溶接部付近のカラー塗装された有機塗装（トップコートとプライマー）が瞬時に焼け、下地（通常は亜鉛メッキ板）の表面の「化成層」が破壊される可能性があります。{0}}これにより、金属基板が直接露出したままになります。
亜鉛メッキコイル側:
亜鉛層の蒸発/酸化: 亜鉛の融点は約 420 度、沸点は約 907 度で、鋼よりもはるかに低くなります。溶接の高温により、溶接付近の亜鉛層が蒸発して酸化し、多孔質で不連続な酸化亜鉛 (白い灰) が形成され、本来の緻密なバリア保護が失われます。
犠牲陽極保護の失敗: 亜鉛めっき防錆の中心原理は、亜鉛が「犠牲陽極」として機能し、優先的に腐食して鉄を保護することです。溶接により亜鉛層の連続性と亜鉛と鉄の間の良好な電気的接続が破壊され、溶接領域ではこの陰極防食効果が大幅に低下するか、無効になる場合もあります。
溶接金属自体:
溶接棒または溶接ワイヤの材質は、通常、母材鋼とは異なります。溶接金属の化学組成や金属組織も母材とは異なります。露出状態での耐食性は平均的です。
2.溶接後の影響は何ですか?
電気化学的腐食の加速: 露出した鋼材 (陰極)、残りの亜鉛層 (陽極)、および溶接金属は、湿気の多い環境で「一次電池」を形成し、露出した鋼材 (溶接部) の腐食を加速します。
応力集中: 溶接部には残留応力と微細な欠陥が存在する可能性があり、腐食を引き起こし促進する可能性が高くなります。
錆は溶接部から始まります。したがって、溶接継手は多くの場合、構造全体の中で最初に錆び始める場所であり、腐食が最も早く進行する場所です。
3.正しいプロセスは何ですか?
溶接後の洗浄:{0}
溶接部および熱影響部（両側約 20～50 mm）から溶接スラグ、スパッタ、亜鉛粉、酸化物を徹底的に除去します。{0}ワイヤーブラシやアングルグラインダーなどの工具が使用できます。
表面処理:
掃除した部分をやすりで磨いて剥がれたコーティングや錆を取り除き、きれいで粗い表面を作り、密着力を高めます。
特別な防錆プライマーを塗布します。-
これは最も重要なステップです。次のような、強力な耐候性と優れた接着力を備えた防錆プライマーを使用する必要があります。-
エポキシ亜鉛-リッチプライマー: 陰極防食を提供し、最良の選択肢の 1 つです。
エポキシプライマー: 接着力が非常に強く、化学媒体に対して耐性があります。
コーティングは、熱による損傷の影響を受けるすべての領域を完全に覆い、外側に適切に拡張する必要があります。
4.中塗り、上塗りはどうやって塗るのですか？
環境のニーズに応じて、プライマーの上に中塗り塗料（バリア性と層厚を高めるためのエポキシマイカ鉄中塗り塗料など）を塗布します。
最後に、カラー コーティングされたロールの色と性能に合わせた耐候性トップコート（アクリル ポリウレタン トップコート、フッ素樹脂トップコートなど）を塗布します。-
5.このような過酷な腐食環境で特に注意すべきことは何ですか?
上記の後処理を行ったとしても、手塗り塗装の品質、完全性、厚さ、化学腐食に対する長期耐性は、元の工場で統合された完全な塗装システムに匹敵するものには程遠いものです。{{2}{3}{3}}
溶接は常に弱点となります。複雑な化学媒体、凝縮物、および温度変化は急速に浸透し、保護層の損傷を引き起こし、溶接部を腐食させ、場合によっては機器の漏れを引き起こす可能性があります。
専門的なアドバイス:
推奨される解決策: カラー コーティングされたコイルの使用を避け、ガラス繊維強化プラスチック (FRP)、ステンレス鋼、またはプラスチックでライニングされた炭素鋼を主材料として使用し、対応するフランジ ボルト接続または専門的な溶接（ステンレス鋼溶接後の酸洗いや不動態化など）を使用します。-
二次オプション: どうしても使用しなければならない場合は、元のコーティングの完全性を最大限に維持するために、機械的接続 (リベット留め、ボルト接続、シーラントなど) を使用する必要があります。接合部は耐薬品性シーラントで密閉する必要があります。-