1.溶接電流を制御するにはどうすればよいですか?
電流不足: 熱が不十分で、溶接ナゲット径が小さいか存在しないため、溶接強度が極端に低くなります。張力とせん断が加わると、接合面に沿って直接引き裂かれる傾向があります (界面引き裂き破壊)。
過電流：急激な発熱により内部金属が飛散し、溶接面品質の低下（くぼみが深すぎる）となるだけでなく、溶接強度の低下や応力集中を引き起こします。
適切な電流範囲の決定方法: 適切な電流範囲は、板厚と材質に基づいて実験によって決定する必要があります。たとえば、厚さ 1.2 mm の DP980 高張力鋼-の場合、推奨される電流範囲は 7.5 ～ 9.5 kA です。一方、DP780 鋼の場合、3 ～ 4 kN の電極圧力下で 8-10 kA を使用できます。同様の原理は生産ラックで使用される低炭素鋼にも適用できますが、具体的な値はテストピースを通じて検証する必要があります。
2.溶接時間と電極圧力のバランスをどうするか？
時間: 過熱せずに溶接ナゲットが十分に成長するように、通電時間を電流と一致させる必要があります。特定のシート素材には、最適な時間範囲が存在します。
圧力：圧力が不十分だと接触抵抗が高くなり、スパッタが発生しやすくなります。圧力が過剰になると接触抵抗が低下するため、それに応じて溶接電流を増加する必要があります。両方を相乗的に調整する必要があります。
3.電極の選択とメンテナンスはどのようにすればよいですか?
電極材料: 従来の冷間圧延鋼板-の場合、中程度の導電性と中程度の強度を備えたクロム-銅（Cr-Cu）またはクロム-ジルコニウム-銅（Cr-Zr-Cu）合金電極が推奨されます。これらの電極は、導電性と変形に対する抵抗性の間で良好なバランスを実現します。
電極の状態: 電極の作用面は滑らかに保つ必要があります。溶接サイクルが増えると、電極端面の摩耗、変形、不純物付着が起こり、電流密度が低下し、溶接品質が不安定になります。したがって、定期的な電極のメンテナンスは不可欠な手順です。
4.溶接が完了した後、溶接継手が適格であるかどうかをどのように判断しますか?
重要な指標は溶接ナゲットの直径です。溶接継手の耐荷重能力は主に溶接ナゲットの直径に依存します。{0}直径が大きいほど、より高い張力に耐えることができます。業界では通常、「5√t」(t は板金の厚さ) の経験式を使用して、溶接ナゲットの最小直径要件を推定します。
理想的な破壊モード: 引き抜き破壊: 破壊試験中、理想的な破壊モードは、溶接継手自体が中央できれいに裂けるのではなく、溶接継手の周囲の母材に「ボタン」-の形の穴を引き抜くことです。この「引き抜き破壊」モードは、溶接継手の強度が母材の強度よりも高いことを示し、通過可能であることを示しています。
5.実際の運用のポイントは何ですか？
表面処理: -冷間圧延鋼板には通常、油汚れとわずかな酸化層が付いています。冷間圧延板-は熱間圧延板よりも清浄ですが、-溶接前の表面は依然として清浄であり、ひどい油汚れ、錆、不純物が付着していない必要があります。そうしないと、スパッタや溶接不完全が発生する可能性があります。
溶接仕様: 装置の能力が許す場合は、可能な限り高パラメータ (高電流、短時間) で「ハード仕様」溶接を使用してください。これにより、熱によるワークの変形を軽減しながら、熱効率と生産効率が向上します。
亜鉛メッキ鋼板に関する懸念: 亜鉛メッキ冷間圧延鋼板を使用する場合、状況はさらに複雑になります。{0}}亜鉛メッキ層の存在により溶接ウィンドウが狭くなり、適切な溶接ナゲットを形成するにはより高い溶接電流 (約 2kA 以上) が必要になります。そのため、より正確なパラメータ制御が必要になります。
テストピース検査：量産前や材料バッチ変更後には、テストピースの溶接や破壊試験を実施し、パラメータ設定が適切であることを確認することが不可欠です。