1.前処理段階の理由は何ですか?-
残留表面汚染
油: 圧延油、防錆油、潤滑油が十分に除去されていません。{0}油は鋼基材と亜鉛溶液の間の接触を妨げる可能性があります。
鉄粉/粉塵: これは圧延工程や保管環境から発生し、コーティングの密着性に影響を与える可能性があります。
黒鉛: 潤滑剤としての黒鉛が特定の特殊鋼の表面に残ります。
酸化鉄スケール（錆）の除去が不完全
熱間圧延および保管中に鋼の表面に酸化スケールが形成されます。酸洗が不十分な場合、この硬いスケールの残留物により、亜鉛が新鮮な鋼基材と反応して合金層を形成することが妨げられ、めっき後の剥離や層間剥離が発生します。
酸洗いの問題
過剰な酸洗い: 酸洗い時間を延長したり、酸濃度が高すぎると、鋼基材に過度の腐食が発生し、多数の微細孔や水素脆化が生じ、コーティングの密着性が損なわれる可能性があります。
-酸洗い不足: 酸洗い時間が不十分であると、酸化鉄スケールを完全に除去できません。
酸による汚染: 酸に含まれる過剰な鉄イオンは洗浄効果を損なう可能性があります。
2.亜鉛メッキのプロセス段階の理由は何ですか?
フラックスの問題
フラックスの破損: 不適切なフラックス温度と濃度、または過剰な鉄イオン含有量により、フラックス（通常は塩化亜鉛-塩化アンモニウム溶液）が鋼基材上に均一な保護膜を形成できなくなり、鋼が亜鉛浴に入る前に二次酸化が発生します。
フラックス残留物: フラックス槽から取り出した後、ワークピースが完全に乾燥していない場合、ワークピースを亜鉛槽に運ぶと、亜鉛の飛散が発生し、めっきの欠落が発生する可能性があります。
亜鉛浴の組成と温度
不適切なアルミニウム含有量:
アルミニウム含有量が過剰になると (ガルバリウムなどの合金コーティングによく見られます)、アルミニウムが鋼と優先的に反応し、脆い Fe2Al5 バリア層を形成します。これにより合金の成長が阻害される可能性がありますが、過度に厚いまたは不均一な Fe2Al5 層は本質的に脆く、変形中に「粉化」または「剥離」しやすくなります。
アルミニウム含有量が低すぎる: 純粋な亜鉛コーティングでは、適切な量のアルミニウムによって輝度が向上し、密着性が向上します。含有量が少なすぎると効果が不十分になる可能性があります。
不適切な亜鉛浴温度:
温度が高すぎると鉄-亜鉛の反応が促進され、過度に厚くて脆い鉄-亜鉛合金層（主に Γ 相とδ1 相）が形成されます。この脆い層は、わずかな曲げや衝撃で広範囲に剥離する可能性があります。
温度が低すぎると鉄-亜鉛の反応が不完全になり、合金層が薄くなり、接着力が弱くなり、コーティングの外観が粗くなります。
3.無理な加工や変形は亜鉛メッキ層の剥離にどのような影響を与えますか？
激しい曲げまたは打ち抜き: 曲げ半径が小さすぎる場合、または変形がコーティングの塑性変形限界を超える場合、脆い鉄-亜鉛合金層に亀裂が入り、剥離します。これは、後処理スポーリングの最も一般的な原因です。-
激しい衝撃や擦り傷: 強い外力により、亜鉛層が基板から直接剥離する可能性があります。
4.使用環境の腐食は亜鉛メッキ層の剥離にどのような影響を与えますか?
強酸およびアルカリ環境での使用には不向き: 亜鉛は両性金属であり、強酸および強アルカリ環境の両方で急速に腐食し、コーティングが剥離するのではなく溶解してしまいます。
湿気の多い囲まれた環境に長時間さらされると、接着の問題による剥離ではなく、腐食生成物である「白錆」（塩基性炭酸亜鉛）が発生することがあります。
5.結論と予防策は何ですか?
前処理: 脱脂および酸洗プロセスの管理と検査を強化し、きれいで腐食のない表面を確保します。{0}}
亜鉛めっき: 亜鉛浴の温度、浸漬時間、アルミニウム含有量、およびフラックス仕様を厳密に制御します。
-後処理: 処理技術を設計するときは、過度の曲げ半径や過度の変形を避けるために、亜鉛コーティングの変形能力を考慮してください。