1.頭部、尾部、中間部の固有の違いは何ですか?
熱間圧延およびコイリング前では、ストリップの最初と最後と中間の冷却条件が大きく異なります。ストリップの始まりと終わりはローラーコンベア上を高速で移動するため、空気や残留冷却水との接触時間が長くなり、コイルの中央にしっかりと巻き付けられたストリップよりもはるかに速い冷却速度が得られます。この冷却速度の違いは、微細構造の不均一性に直接つながります。
初めと終わりの粒子が細かい: 急速に冷却されるため、粒子は「凝固」するまで成長する時間がなく、その結果、最初と終わりの強度と硬度が高くなります。
中央の粗大粒子: コイル内の冷却が遅いため、粒子が成長するのに十分な時間が確保され、中央の強度が比較的低くなります。
不均一な特性: ストリップ コイル全体の長さに沿って不均一な機械的特性を引き起こすのは、まさにこの最初/最後と中間の粒子サイズの違いです。
2.熱間圧延プロセスの直接的な「トラウマ」は何ですか?
頭部シワ：熱間圧延コイリングの初期段階において、張力制御が不適切であったり、ローラー速度の不整合により、鋼板頭部に「斜め」のシワが発生しやすくなります。これらの欠陥は先端約20メートルの範囲に集中しており、基板の連続性を直接遮断する。
コイリング張力の変動: コイラー上のストリップのヘッドで張力を確立するプロセス中に、張力設定が低すぎるか変動すると、最初の数ターンがしっかりとコイル化されず、その結果、わずかな「スチールパイリング」現象が発生し、コイル内部に折り曲げ欠陥が形成されます。
3.冷間圧延プロセスの「スケールアップ」効果とは何ですか?-
微細構造の違いにより圧延力の変動が生じます。熱間圧延されたストリップは、最初と最後で強度が高く、中間で強度が低いため、冷間圧延中に最初と最後にかかる圧延力は中央での圧延よりもはるかに大きくなります。{0}}たとえば、高張力鋼-の製造では、最初と最後の圧延力が中間部よりも 1500 ～ 3000 kN 大きくなることがあります。この圧延力の大きな変動は、冷間圧延における加工の不安定性に直接つながり、ひいては圧延の開始時と終了時に板厚変動を引き起こします。
張力と速度の干渉: 冷間圧延中の張力の変化は、最初と最後の厚さに影響を与える直接的な要因の 1 つです。特に、張力の上昇と解放のプロセスは、最初と最後がミルとコイラーを通過するときに不安定になり、張力が変動します。-これらの変動により、最初と最後でストリップの厚さが急激に変化する可能性があります。
4. 熱間圧延コイルの始端と終端の形状は影響しますか?{1}}
キャンバー（ストリップの一方の側がもう一方の側よりも長く、鎌のように曲がる）など、コイルの開始および終了におけるストリップの形状の問題も、冷間圧延の開始および終了における性能問題の原因の 1 つです。この曲率は、冷間圧延ねじ切り加工中にずれを引き起こす可能性があり、さらにはストリップの破損事故を引き起こす可能性があります。
5.冷間圧延コイルの最初と最後の間の一般的な性能の違いは何ですか?-
冷間圧延コイルの最初と最後の間の性能差は、典型的な複数のプロセスの問題です。-これは、熱間圧延プロセスでの避けられない冷却差とプロセス変動から始まり、冷間圧延プロセス中に圧延力と張力の変化により大幅に増幅され、最終的には、最初と最後と中間の間の厚さ、形状、機械的特性の不一致として現れます。