1.抵抗スポット溶接のプロセスフローと要件は何ですか?
工程：カラー-塗装鋼板の重なり部分に銅電極を用いて圧力を加えながら強電流を流します。ワークピースの抵抗によって発生する熱により金属が瞬時に溶解し、溶接接合部が形成されます。
実現可能な理由: 溶接プロセスは非常に迅速であり、熱が非常に集中し、周囲のコーティング上の熱影響範囲が比較的小さくなります。{0}}
主な要件:
徹底的な洗浄が不可欠です。上部シートと下部シートが接触する電極領域には、コーティングが完全に付着していない必要があります。そうしないと、コーティングが電極を汚染し、抵抗が増加し、スパッタの原因となり、溶接強度が低下し、電極の寿命が短くなります。
パラメータの最適化: シートの厚さとコーティングの厚さに応じて、電流、時間、圧力を正確に調整する必要があります。
用途: これは最も一般的な「溶接」方法の 1 つで、家電製品 (冷蔵庫や洗濯機のシェルなど) やサンドイッチ パネルの建築に広く使用されています。
2.アーク溶接のプロセスフローと要件は何ですか?
プロセス: シールドガスと溶接ワイヤを使用して、清浄な領域上で連続溶接が実行されます。
課題:
非常に大きな熱影響部-: 電気アークによって発生する高温により、溶接点周囲のコーティングの広範囲が激しく燃え、炭化して剥離し、保護機能が失われる可能性があります。
大規模な洗浄作業量: 洗浄が必要な領域は、再溶接される領域よりもはるかに広いです。-
用途: カラーメッキ鋼板の直接接合にはほとんど使用されません。{0}ただし、-耐荷重-のない構造物や美的要件が低い構造物で、損傷箇所の溶接後に厳密な防食修理（亜鉛塗料のスプレー、特別な防食コーティングなど）が必要な場合は除きます。-
3.レーザー溶接の工程の流れとメリット・デメリットは何ですか？
プロセス: 溶接は、熱源として高エネルギー密度のレーザー ビームを使用して実行されます。{0}{0}{1}
利点:
熱の影響を受ける部分が非常に小さいため、コーティングへのダメージが最小限に抑えられます。{0}
高精度で変形が少ない。
短所:
高価な機器。
組み立てクリアランスに対する非常に厳しい要件。
溶接経路に沿ったコーティングも洗浄する必要があります。
用途: 主に、特定の家電製品や特殊な筐体などのハイエンドの精密製造分野で使用されます。{0}
4. セルフタッピングねじ接続の長所と短所は何ですか?-
最も一般的な方法。ネジにはドリルビットが付いているか（セルフ{1}}）、またはコーティングされた鋼コイルとその下にある鋼構造を直接貫通するために事前の穴あけ（セルフ{2}}）が必要です（-）。
利点: 迅速、便利、低コスト、信頼性の高い接続。
重要なポイント:
穿刺箇所の防水性と気密性を確保するには、耐候性シール ワッシャー付きの特別なネジを使用する必要があります。{0}}
ネジの材質は通常、耐食性を高めるために亜鉛メッキ鋼板またはステンレス鋼です。
5.咬合接続の長所と短所は何ですか?
ルーフ パネルのハイエンド接続方法。- 2 つのパネルの端は、専門の機械を使用して現場で丸めて連結されます。-
利点:
穴あきがなく、防水性に優れています。
すっきりと美しい外観。
構造強度が高く、熱膨張や収縮にも適応します。
短所: 特殊な機器と熟練した作業者が必要となり、コストが高くなります。