溶融亜鉛めっきと電気亜鉛めっきの違いは何ですか?{0}
溶融亜鉛めっき（HDG）と電気亜鉛めっき（冷間亜鉛めっきとも呼ばれる）は、丸パイプを亜鉛めっきする 2 つの最も一般的なプロセスです。{0}それらの主な違いは、亜鉛めっき層の形成原理、厚さ、性能、および用途シナリオにあります。プロセスフローにおけるこれらの違いは、最終製品の特性を直接決定します。以下に、「プロセスの内訳」と「主要な相違点の比較」という 2 つの観点からプロセス フローを詳しく説明します。
1. 溶融亜鉛メッキ (HDG) プロセス: 高温亜鉛メッキにより、「合金 + 純亜鉛」の複合層が形成されます。-
溶融亜鉛めっきの中心原理は、錆びを除去した丸パイプを溶融亜鉛（約 440-460°C）に浸漬することです。金属間の化学反応と物理的湿潤により、パイプ表面に強固に結合した「亜鉛-鉄合金層+純亜鉛層」が形成されます。これは「高温化学堆積」プロセスです。-完全なプロセスは、前処理、溶融亜鉛めっき、後処理の 3 つの段階に分けることができます。-具体的な手順は次のとおりです。
1.-前処理: 不純物を除去し、亜鉛コーティングの密着性を確保します (重要なステップ)。
前処理の中心的な目的は、丸管の表面から油、スケール、錆を徹底的に除去し、純鉄の素地を露出させることです。そうしないと、亜鉛層が剥がれやすくなります。
脱脂（脱脂）: 丸型チューブをアルカリ性脱脂剤（水酸化ナトリウム溶液など）または溶剤系脱脂剤-に入れます。製造時や保管時に付着したエンジンオイルや防錆油などの汚れをチューブに浸漬、スプレー、または超音波洗浄して除去します。
酸洗浄（サビ・スケール除去）：脱脂後、チューブを酸洗い槽（通常15%-20%の塩酸または硫酸）に移し、15～30分間浸漬します（サビの程度により調整します）。これにより、表面のスケール（Fe₂O₃、Fe₃O₄）と錆が溶解し、新鮮なオフホワイトの鉄の表面が現れます。すすぎ（中和）：酸洗い後、パイプ表面に残った酸はすぐにきれいな水タンクで洗い流し、弱アルカリ性の中和タンク（炭酸ナトリウム溶液など）に移して残留酸を中和し、その後の基材の腐食を防ぐ必要があります。 （酸が残っていると亜鉛浸漬時に亜鉛スラグが発生し、亜鉛層の品質に影響を与えます。）
活性化: 洗浄後、丸パイプを「めっきフラックス」（通常は塩化亜鉛-塩化アンモニウム水溶液）に浸します。乾燥後、パイプ表面に均一な塩膜が形成されます。これは次の目的に役立ちます。 1. パイプを空気から隔離し、亜鉛ポットに入る前の基材の二次酸化を防ぎます。 2. 亜鉛溶液の表面張力を低下させ、パイプ表面への浸透を促進します. 2.熱-浸漬亜鉛めっき: 複合コーティングを形成するための高温-亜鉛浸漬（コア段階）
乾燥/予熱: フラックス亜鉛メッキ後、丸管を乾燥オーブン (約 100 ～ 120 °C) に入れて表面の水分を除去し、亜鉛の飛沫 (安全上の危険) を引き起こす可能性のある熱い亜鉛ポットへの水の浸入を防ぎます。また、亜鉛浴との温度差を最小限に抑え、急速沸騰による亜鉛スラグの生成を減らすために、チューブは 80 ～ 120°C に予熱されます。
亜鉛浸漬: 予熱した丸管を溶融亜鉛 (440-460°C) にゆっくりと浸します。浸漬時間はチューブの壁の厚さに基づいて調整されます（薄肉チューブの場合は約 30- 60 秒、厚肉チューブの場合は 1 ～ 2 分）。このプロセス中に 2 つの重要な反応が発生します。
① 鉄素地と亜鉛浴の間で化学反応が起こります：Fe + Zn → FeZn₇ (亜鉛-鉄合金層)。この層は基材にしっかりと結合しており、腐食防止の中核となります。
② 亜鉛浴は合金層上に物理的に堆積し、純粋な亜鉛層 (通常、総コーティング厚さの 70% ～ 80%) を形成します。亜鉛の制御: 亜鉛の浸漬後、丸いチューブを亜鉛ポットからゆっくりと取り外します。圧縮空気を吹き飛ばし（または特殊な「亜鉛ナイフ」を使用してチューブの表面から余分な亜鉛液をこすり落とします）、均一なコーティングを確保しながらコーティングの厚さを制御します（局所的な過剰な亜鉛の厚さ、「亜鉛ノジュール」の形成を回避します）。
3. 後処理: 外観とパフォーマンスの最適化-
冷却: 亜鉛-で制御された丸管は冷却タンク（通常は冷水または弱アルカリ性冷却水を使用）に入り、室温まで急速に冷却されます。これにより亜鉛皮膜の構造が安定し、高温での酸化や変色を防ぎます。
不動態化 (オプション): 一部の用途 (たとえば、より高い耐食性が必要な場合) では、冷却された丸管をクロム酸塩不動態化溶液に浸漬して、亜鉛表面に非常に薄い不動態化膜 (着色またはミリタリーグリーン) を形成し、大気腐食に対する耐性をさらに強化し、外観を改善します。
検査: コーティングの厚さ (通常は磁性膜厚計を使用)、密着性 (クロスカット テストまたは曲げテスト、亜鉛層に剥離がないこと)、および外観 (小結節、メッキの欠落、黒点などの欠陥がないこと) をチェックします。-