1.溶接プロセスを最適化する方法は？
ソースでのバーンイン損失を減らすための鍵は、適切な溶接方法とパラメーターを選択して、熱入力によって引き起こされる亜鉛層の損傷を減らすことです。
溶接パラメーターを最適化します。
熱入力の減少：溶接電流を減らし、溶接時間を短縮します（たとえば、抵抗スポット溶接電流を10kaから8kaに減らすと、溶接時間が20msから15msに短縮されます）。
アーク/レーザーフォーカスの制御：亜鉛層を直接燃やすことを避け、亜鉛の蒸発を最小限に抑えるために基本材料（鋼）に焦点をわずかにシフトします。
亜鉛ベースのフィラー材料の使用：MIG溶接には、亜鉛含有ワイヤ（Zn-Al合金ワイヤなど）を使用して、溶接中に亜鉛を補充し、燃焼エリアの亜鉛損失を最小限に抑えます。
2.溶接前に保護する方法は？
高温保護剤を適用します
材料の選択：アルミニウム粉末とセラミック粒子、または特殊な亜鉛保護接着剤（シリコンなど）を含む高温耐性コーティング（300度以上の温度耐性）を使用します。
アプリケーション：溶接前に、溶接の両側の半径5〜10mm以内にエージェントを均等に塗布して、薄膜を形成します。これは、酸素から亜鉛層を効果的に保護するために、溶接後（後続の処理要件に応じて）放置または削除できます。
ローカルシールド保護
不活性ガスシールド：レーザー溶接、TIG溶接、およびその他のプロセスのために、溶接の周りにアルゴンまたは窒素を導入して、局所的な不活性雰囲気を作り出し、亜鉛酸化を減らします。
物理的シールド：銅またはセラミックシートを使用して、溶接近くの非溶接領域の亜鉛層を覆い、高温放射線をブロックします（手動溶接に適しています）。
3.燃焼した亜鉛層を修復する方法は？
亜鉛修復コーティング（コールドスプレー亜鉛）
原理：高純度の亜鉛粉末（95％以上の含有量）、樹脂、および溶媒で構成され、亜鉛層を形成し、元の亜鉛層との腐食を相乗的に保護します。
ステップ：
溶接領域のクリーニング：サンドペーパーまたはワイヤーブラシを使用して、溶接スラグとスケーリングを除去して、きれいな金属表面を露出させます。
コールドスプレー亜鉛の塗布：60〜80μmの乾燥フィルムの厚さを維持し、燃焼した領域と周囲の2〜3mmの元の亜鉛層のカバレッジを確保して、連続的な保護バリアを作成します。
硬化：室温で24時間乾燥させるか、加速硬化のために熱（60度）します。
亜鉛/亜鉛 - アルミニウム合金の熱噴霧
アプリケーション：腐食保護要件が高い（太陽光発電ラックやブリッジコネクタなど）、大規模な燃焼エリアを持つ屋外コンポーネントの場合。
プロセス：アークスプレーまたは炎の散布を使用して、亜鉛線（純度99.9％）を溶かし、溶接領域に高速でスプレーし、厚さ80〜150μmの亜鉛層を形成します。この層は、元の亜鉛層にしっかりと結合し、元の亜鉛めっき層の腐食防止寿命を提供します。
亜鉛クロミウムコーティング（ダクロメット処理）
特徴：亜鉛フレークとクロムを含む水ベースのコーティングは、低温で硬化し（200度未満）、高温処理が実現不可能な用途に適しています。
利点：均一なコーティングと優れた塩スプレー抵抗（500時間以上）。ただし、コストは比較的高く、ハイエンド機器に適しています。
4.他にどのような補助措置がありますか？
溶接後の急速な冷却：圧縮空気または冷水スプレーを使用して溶接領域を冷却し、亜鉛層の高温への曝露を短縮し、酸化を減らします。
設計の最適化：溶接を非回転表面またはメンテナンスの高いエリアに配置して、その後の修理を促進します。シーラント（シリコンなど）を使用して、重要な領域で二次保護を行い、水分から隔離します。
5.亜鉛メッキシート溶接エリアの亜鉛層保護のために「予防 +修復」を組み合わせる方法は？
低温の溶接を優先して、熱耐性コーティングまたは不活性ガスシールドを使用して、燃え尽きを最小限に抑えます。必要に応じて、密閉測定で補完された、冷たいまたは高温亜鉛噴霧を使用した溶接後、亜鉛欠陥を迅速に修復します。アプリケーションシナリオ（屋内電化製品対屋外の太陽光発電）に基づいて適切なソリューションを選択すると、溶接部の腐食寿命を大幅に延長できます。