1.耐汚染性評価の核心は何ですか?
耐汚染性評価の中核は、実際の使用時に遭遇する可能性のある汚染物質 (粉塵、油、大気汚染物質など) をシミュレートし、「汚染-洗浄-評価」プロセスを通じてコーティングの耐汚染性と洗浄の容易性を検証することです。-
2.耐汚染性評価の手順は何ですか?
サンプルの準備
代表的なカラーコーティングされたコイルのサンプルを選択し、コーティング表面に欠陥（傷や気泡など）がないことを確認します。{0}試験の前に、標準要件に従って前処理（24 時間一定の温度と湿度の環境に置くなど）が必要です。
汚染物質の選択
代表的な汚染物質は用途シナリオに応じて選択されます。一般的なタイプは次のとおりです。
固体粒子汚染物質: カーボン ブラック、フライアッシュ、ケイ砂など。通常は一定の濃度の懸濁液に作られます。
液体汚染物質: モーターオイル、醤油/酢、硫酸塩溶液、インクなど。
生物学的汚染物質: カビの胞子懸濁液など。
汚染の適用と現状
均一なスミアリング、スプレー、または浸漬を使用して、サンプル表面の汚染物質を覆います。
標準要件に従って特定の環境に一定期間放置し、汚染物質がコーティングに完全に付着または相互作用できるようにします。
洗浄処理
純水ですすぐ、清水に浸した柔らかい布で拭く（5～10回往復）、油汚れ用の中性洗剤で拭いて洗い流すなど、実際の洗浄方法をシミュレーションします。
洗浄後、サンプルを標準環境に置き、乾燥させます (通常は 24 時間)。
3.評価指標は何ですか?
外観評価、色差変化（ΔE）、光沢保持率、汚染残存面積率、塗膜性能変化
4.評価基準は何ですか?
外観評価：レベル１（汚れ残りなし）。レベル 2 (非常にわずかな残留物、近距離でのみ確認可能)。レベル 3 (明らかな残留物だが面積はある)<10%); Level 4 (residue area 10%-30%); Level 5 (residue area >30％またはコーティングの変色/損傷）。
色差変化（ΔE）
比色計を使用して、洗浄したサンプルと汚染されていない領域 (または元のサンプル) の色差 ΔE を測定します (ΔE=√[(ΔL*)²+(Δa*)²+(Δb*)²]、L は明度、a/b* は色座標です)。
光沢維持率
光沢計を用いて洗浄後のサンプルの６０度光沢値（Ｇ１）と元の光沢値（Ｇ０）を測定し、保持率（Ｇ１／Ｇ０×１００％）を算出する。
定着率が 90% 以上の場合は「優れた」、70% ～ 90% の場合は「良好」、<50% is "poor" (obvious loss of gloss due to contamination).
残留汚染面積率
Use image processing software (such as Photoshop) to calculate the ratio of the residual stain area to the total contaminated area. ≤5% is "excellent", 5%-15% is "good", and >30％が「悪い」。
塗装性能の変化
汚染によりコーティングが損傷する場合は、追加の接着試験が必要です（クロスカット法 GB/T 9286 など）。{0}}接着力が 1 レベル以上低下した場合 (レベル 0 からレベル 2 など)、耐汚染性の評価は低下します。
5.実際のアプリケーションでは他にどのような要素を考慮する必要がありますか?
加速老化相乗テスト: 耐汚染性は、長期の紫外線、高温、湿度によって影響を受ける可能性があります。-したがって、老化後のコーティングの耐汚染能力を評価するには、加速老化試験（1000 時間の紫外線老化後の耐汚染性試験など）を組み合わせる必要があります。-
セルフクリーニング性能の補助評価: -セルフクリーニング性能の補助評価: 「セルフクリーニング」を重視したカラー-コーティングされたコイル（フッ素-含有コーティングなど）の場合、接触角テスト（水の接触角 > 110 度は、通常、超疎水性であり、良好なセルフクリーニング特性を持つとみなされます）を判断の補助として使用できます-。接触角が大きいほど、汚染物質が侵入しやすくなります。雨水で洗い流されにくくなり、耐汚染性が向上します。
野外暴露試験: サンプルを実際の用途シナリオ (工業地域や海岸地域など) に 6 ～ 12 か月間置き、室内試験の補足検証として表面の汚染と洗浄の困難さを定期的に観察します。