1.曲げ要件をどのように一致させるのですか？
低降伏強度と高い伸長で亜鉛メッキシートに優先順位を付けます。
曲げパフォーマンスは、材料の可塑性と密接に関連しています。降伏強度が低くなり、伸びが高いほど、シートが亀裂の可能性が低くなります。
たとえば、深い描画グレードの亜鉛メッキシートは、通常、38％以上の伸長と180 MPa以下の降伏強度を持ち、複雑な曲がりに適しています。
構造グレードの亜鉛メッキシートは、降伏強度が高く、伸長が低く、単純な曲がりにのみ適しています。大きな角度で、または小さな半径で曲げないようにしてください。
亜鉛メッキ層の品質に注意してください。
均一な亜鉛メッキ層と強い接着を備えたシートを選択します。
表面に傷、孔食、または皮をむいたシートを避けてください。これらの欠陥は、曲げ中に応力集中点として機能し、亀裂を引き起こす可能性があります。
2.プロセスパラメーターを最適化する方法は？
ベンド半径（R角度）を適切に設計する
曲げ半径が小さすぎることは、ひび割れの主な原因の1つです。最小曲線半径は、シートの厚さ（t）に基づいて設定する必要があります。
通常の軽度の亜鉛メッキ鋼シート：0.5T以下の最小内側半径（たとえば、厚さ2mmのシートの場合、rは1mm以上）。
高強度亜鉛めっき鋼シート：可塑性が不十分なため亀裂を避けるために、最小内側半径を1.5T-2Tに増やす必要があります。
設計に小さな曲げ半径が必要な場合、「前曲げ」または「ステップベンディング」プロセスを使用して、徐々にストレスを放出できます。
曲げ角度と速度を制御します。一度に90度を超える角度を曲げることは避けてください。局所的なストレス集中を減らすために段階で曲がります。
曲げ速度はあまり速くないはずです。これにより、プラスチックの変形が不十分になり、脆性亀裂が生じる可能性があります。
曲げダイとプレスの間のギャップを最適化します。
ダイの最先端は、シートの表面をひっかき、ひび割れを引き起こす可能性のある鋭いエッジを避けるために滑らかでなければなりません。
上部と下部のダイの間のギャップを調整します。一般に、シートの厚さの1.0〜1.2倍でなければなりません（たとえば、厚さ1mmの亜鉛メッキシートの場合、ギャップは1.0〜1.2mmでなければなりません）。ギャップが少なすぎると圧縮が悪化し、亀裂が発生しますが、ギャップが大きすぎるとしわが簡単になります。
3.前処理と後処理を実行する方法は？
曲げ前のストレスを緩和します（高強度亜鉛めったシートの場合）：◦コールドロールまたは硬化した亜鉛メッキシートの場合、低温アニーリング（1〜2時間の150-200度）を使用して、内部ストレスを排除し、可塑性を改善できます。 ◦曲げ前のシートの大幅な変形を避け（輸送中の隆起や絞りなど）、累積ストレスのために割れを引き起こす可能性があります。
曲げ後のコーティングの亀裂の処理：◦曲げ後に亜鉛めっきコーティングに軽微な亀裂が現れた場合（基本材料を損傷することなく）、不動態化治療（クロム酸塩の不動態化など）または抗ラスト塗料の塗布は、錆の拡大を防ぐことができます。 ◦ベース材料が割れた場合、シートを交換し、プロセスパラメーターを再評価します。
4.人的要因によって引き起こされる亀裂を避ける方法は？
曲げ方向がローリング方向に合わせていることを確認します。
亜鉛メッキされたシートは、ローリングプロセス中に異方性を示し、幅方向に垂直よりも転がり方向に沿った（縦方向）より大きな可塑性をもたらします。曲げるときは、曲がり角を転がり方向に垂直に保ち、ひび割れのリスクを減らすようにしてください。 （ローリング方向に沿って曲げて必要な場合は、ベンド半径を増やします。）
ローカライズされた過剰伸びは避けてください。
曲げ中にシートの端または角にバリまたはせん断マークが存在する場合、それらは滑らかにする必要があります。そうしないと、これらの欠陥はストレスの下で亀裂ポイントになる可能性があります。
5.亜鉛メッキシートの曲げと亀裂を避けるための核となる原則は何ですか？
適切な材料を選択し、パラメーターを最適化し、操作を標準化します。特定の調整は、降伏強度、伸び、およびシートのその他の特性と、曲げ角や半径などのプロセス要件に基づいて行う必要があります。必要に応じて、プロセスの合理性は、試行曲げを通じて検証する必要があります。困難な曲がり角（小さな半径や大きな角度など）の場合、深く描画する亜鉛メッキシートを優先し、アニーリング治療と組み合わせて亀裂のリスクを最小限に抑えることをお勧めします。