1.なぜ密着性が良くなるのですか？
理想的には、サンドブラストにより、古くなったチョーキング状の古いコーティングや汚染物質をすべて完全に除去し、亜鉛メッキ層または鋼基板の表面に完璧な粗さ (アンカー パターン) を作成します。これにより、新しいコーティングに巨大な表面積と機械的結合点が提供され、接着力（通常は引き出し法でテスト）が容易に 10 MPa を超えることが可能になり、一般的な標準要件（例: 5 MPa 以上）をはるかに上回ります。-
対照的に、オリジナルのカラーコーティングされたコイル コーティングは、主に化学結合と分子間力に依存して、比較的滑らかな亜鉛めっき不動態化層の上に塗布されます。{0}サンドブラストとその後の再コーティングにより、強力な機械的固定力が追加されます。
2.サンドブラスト前の評価と準備手順は何ですか?
旧塗膜の状態評価：旧塗膜の経年劣化の度合い（チョーキング、剥離、錆の程度）を検査します。これによりサンドブラストのグレードが決まります。
清浄度グレードの決定: 再コーティングの場合、通常は ISO Sa 2.5 グレード (白に近い) が必要です。-。これは、表面に目に見える油、グリース、汚れ、スケール、錆、塗料、異物がないことが必要であることを意味します。残った痕跡はわずかな斑点または縞だけである必要があります。
適切な研磨剤を選択してください:
禁忌: 珪砂 (シリカ粉塵を生成し、健康に有害)、スチールショット (亜鉛めっき層へのダメージが大きすぎる)。
推奨：
鋳鋼ショット/鋼グリット (粒子サイズが小さい): 高硬度、高効率、および亜鉛めっき層への制御可能な損傷。
-非金属研磨材（アルミナ、ガーネットサンド、プラスチック研磨材など）: 基材へのダメージが少なく、粉塵が少ないため、亜鉛メッキ層の過度の薄化が懸念される用途に特に適しています。
混合砥粒：理想的な清浄度と粗さを実現します。
3.サンドブラストプロセスの核心を制御するにはどうすればよいですか?
粗さの制御: これは接着にとって非常に重要です。目標粗さ Rx (Ry) は通常 30 ～ 70 マイクロメートルです。浅すぎる(<20μm) results in poor anchoring; too deep (>80μm) の場合、亜鉛メッキ層に過度の損傷を与え、ピークを埋めるためにより多くの塗料が必要となり、コーティングの早期破損につながる可能性があります。
過度のブラストは避けてください。亜鉛めっき層を完全に除去して鋼板を露出させないでください。鋼板を露出させると電気化学的腐食セルが形成されます (鋼板が陽極として機能し、腐食が促進されます)。ブラスト後の表面は、（亜鉛メッキ層から）均一なシルバー-の金属光沢を持つはずです。
清潔さ: ブラスト後の表面にはほこりや研磨残留物があってはなりません。
4.コーティングシステムの選択と適用方法は?
プライマーの選択: 亜鉛めっき表面に適合し、強力な接着力を備えたプライマーを選択する必要があります。
推奨: エポキシ ジンク-リッチ プライマーまたはエポキシ プライマー。エポキシ樹脂は金属に対して優れた湿潤接着性と耐食性を示します。
厳禁: アルキド塗料、通常の油性塗料など-。亜鉛とのケン化反応が起こり、塗膜の剥離につながります。
コーティングの適合性: 「プライマー-中間-トップコート」の適合性原則に従ってください。再コーティングシステムの総乾燥膜厚は、元のコーティング厚以上である必要があり、腐食環境に応じて設計する必要があります。
塗布環境: コーティングが適切に硬化するように、温度と湿度がコーティングの要件を満たしている必要があります。
5.潜在的なリスクと失敗の一般的な原因は何ですか?
表面処理が不完全: 古いコーティング、スケール、または目に見えない汚染物質が残っています。
不十分な清浄度: 表面にほこりや塩分が残り、コーティングの下に保護層が形成されます。
-過剰なブラスト/露出鉄: これにより、連続した亜鉛メッキ保護層が損傷し、腐食の危険が生じます。錆びた箇所では塗装が剥がれてしまいます。
プライマーの選択が間違っていた: 亜鉛メッキ層と互換性のない塗料が使用されました。
塗布間隔が長すぎる場合：ブラスト後の表面に緩い酸化膜や白錆が発生します。