の製造工程と同様、溶融亜鉛めっき鋼板の製造工程電気亜鉛メッキ鋼板また、連続電気めっき方式を採用しており、めっき前処理（洗浄部）とめっき後処理の2段階に分かれています。 電気めっき亜鉛メッキ板の品質は、電気めっき前の洗浄の質に大きく左右されます。 電気亜鉛めっき後処理の主な目的は、亜鉛めっき鋼板の表面塗装性能と耐食性を向上させ、亜鉛めっき鋼板の耐用年数を延ばすことです。 めっき後の処理は主にリン酸塩処理とクロメート処理があります。 元の基板の欠陥に加えて、プロセスの不適切な操作は品質上の問題を引き起こします。 一般的な表面欠陥には次のようなものがあります。
(1) ピンホール
コーティングの表面にある、針の先端で開けられた穴に似た穴を指します。 密度や分布は異なりますが、虫眼鏡で観察すると、大きさや形はほぼ同じです。 ピンホールは通常、電気めっきプロセス中の水素の泡の吸着によって引き起こされる欠陥です。 電気めっき反応中に、大量の気泡が発生します。 これらの気泡が時間内に除去されないと、ストリップの表面とアノードの間に残ります。 アノードとストリップの表面はガス層で覆われており、これが導電性に影響を及ぼし、ストリップの表面が部分的にめっきされなくなります。
(2) ピッチング
コーティングの表面にある不規則な凹んだ穴を指し、さまざまな形状、サイズ、深さが特徴です。 ピッチングとは、一般的にめっき工程における下地の欠陥や異物の付着によって生じる欠陥のことです。
(3) バリ（またはザラつき）
メッキ層の表面に盛り上がったチクチク感のある異物のことを指します。 通常、めっきの上部や電流密度の高い領域で顕著になるのが特徴です。 電気めっき亜鉛の亜鉛層の厚さは、電流密度と剥離速度を制御することによって制御されます。 つまり、電流密度を増加させ、ストリップ速度を低下させると、亜鉛層の厚さを増加させることができます。 しかし、これには一定の限界があります。 ストリップ速度が非常に遅く、電流密度が高い場合、コーティングの表面が粗くなり、コーティングの品質に影響を与えます。
(4) バブリング
コーティングの表面にある隆起した小胞を指し、さまざまなサイズと密度を特徴とし、基板から分離されています。 一般に、亜鉛合金やアルミニウム合金のコーティングではより顕著です。
(5) 剥がれ（脱落）
塗膜や基材の剥離によって生じるクラック状またはクラック状でない欠陥を指します。 通常、前めっき処理が不十分なことが原因で発生します。
(6) スポット
塗装表面の色斑や黒ずみなどの欠陥を指します。 電気めっき工程における皮膜への金属イオンの析出不良、異物の付着、不動態化処理後の不動態化液の洗浄不完全などが原因で発生します。
(7) 陰陽の側面
塗膜表面に局所的な明るさのムラや色ムラが生じる欠陥を指します。 ほとんどの場合、類似した製品には一定の規則性が見られます。
(8) 一部塗装なし
メッキの欠け、鉄斑、またはコーティングの表面に異なるサイズや形状の点などの欠陥があります（プロセス要件を除く）。
上記の表面欠陥以外にも、塗膜表面に傷、傷、白錆、ローラー跡、穴、シワ、黒点、洗い残しの塩跡、水垢、拭き取れ、茶色や茶色の不動態皮膜などの欠陥が見られる場合がございます。樹枝状、海綿状、縞模様のコーティング。 これらすべての欠陥は、亜鉛メッキ鋼板の使用に一定の影響を及ぼします。