1.冷間圧延コイルの降伏伸びはどれくらいですか?{1}}スタンピングとどう関係するのですか？
降伏伸びとは、引張試験中に、応力が降伏点に達した後も外力が大幅に増加することなく、冷間圧延鋼板が塑性変形を続ける現象を指します。{0}}これは、応力-ひずみ曲線上の「降伏プラトー」として表されます。
この現象は、次の理由からスタンピングに直接影響します。
これは不均一な変形の根本原因です。降伏伸びは材料内の不均一な塑性変形に対応します。スタンピングが始まると、降伏伸びのある材料は部品全体に均一に伸びるのではなく、局所的な領域で突然変形します。
これは表面欠陥の直接の原因です。この突然の不均一な変形は、プレス部品の表面に縞模様、つまりリューダース バンドや引張ひずみマークを形成し、部品の表面品質に重大な損傷を与えます。
2.降伏伸びにより、どのようにしてプレス部品の表面に「ストレッチ マーク」が形成されるのですか?
微視的メカニズム: 冷間圧延コイルでは、格子間炭素原子と窒素原子が転位の周囲に集まり、転位をしっかりと固定する「クートヒル雲」を形成します。{0}転位を除去するには、スタンピング中により高い応力が必要です。
突然の降伏: 応力が十分に高くなると、多数の固定転位がほぼ同時に解放され、突然の塑性変形が生じます。
巨視的現象: この突然の変形は均一に発生するのではなく、リューダース バンドとして知られる、材料表面の引張方向に対してある角度で帯状の滑りゾーンを形成します。これらの縞模様の領域は、変形していない領域とは異なる光学特性を持ち、肉眼では模様やしわとして見えます。
結果: この欠陥のあるプレス部品、特に外側カバー (車のドアやボンネットなど) は、塗装後も欠陥が目立つため、廃棄するかグレードを下げる必要があります。
3.表面ストレッチマークの原因以外に、降伏伸びはプレス部品の他の特性にも影響を及ぼしますか?
寸法精度の低下: 不均一な変形により、プレス部品のスプリングバックを予測および制御することが困難になり、その結果、寸法安定性が低下し、その後の溶接および組み立ての精度に影響を及ぼします。
局所的な薄化のリスク: リューダース バンドは変形が集中する領域であることが多く、その領域で材料が過度に薄くなる可能性があり、スタンピング クラックの潜在的な原因となる可能性があります。
不均一な機械的特性: 降伏伸びの存在は、スタンピングの初期段階で材料が不均一な変形を受けることを意味し、その結果、完成部品のさまざまな部分で異なる程度の加工硬化が生じ、最終的には機械的特性の違いにつながります。
金型の摩耗の増加: 不均一な変形により金型にかかる局所的な応力が増加し、金型の摩耗が加速し、金型の寿命が短くなります。
4.冷間圧延コイルによっては降伏伸びを示すものとそうでないものがあるのはなぜですか?{1}}これをソース側でどのように制御できるでしょうか?
アニーリング後のレベリング（焼き入れと焼き戻し）: これは最も直接的な制御方法です。{0}冷間圧延コイルは、焼鈍後にレベリング処理を行う必要があります。- 0.8% ～ 1.5% の小さな削減を適用することで、転位のピンが事前に解除され、降伏のプラトーが解消されます。{6}}レベリング伸びが不十分な場合、または溶接シームを避けることで局所的な不均一が生じる場合、これらの領域は降伏伸びを保持します。
組成管理 (ソースコントロール): 鋼中の格子間原子 (C、N) は、コティヤール雰囲気形成の根本原因です。 C や N と結合して安定した炭窒化物を形成するチタンやニオブなどのマイクロ合金元素を添加すると、固溶原子の数が減少し、降伏伸び傾向が根本的に低下します。超-低炭素鋼（IF 鋼）は、この原理により時効性を持たない性質を実現しています。-
焼鈍プロセスの調整: 焼鈍後の冷却速度の制御も炭化物の析出挙動に影響を与えるため、降伏伸びに影響します。
5. スタンピング ユーザーとして、降伏伸びのある冷間圧延コイルに遭遇した場合はどうすればよいですか?{1}
迅速な検出と確認: 疑わしい場合は、引張試験のためにスチール コイルの両端からサンプルを採取し、顕著な降伏プラトーがないか応力{0}}ひずみ曲線を観察してください。これは最も直接的な判断方法です。
プロセス調整（暫定措置）：
事前変形処理: 正式なスタンピングの前に、板金に小さな引張変形または曲げ変形を加えて（レベリング マシンに通すなど）、同様の平坦化効果を実現し、降伏プラトーを解消します。
スタンピング速度の調整: まれに、スタンピング速度またはブランクホルダーの力を変更すると、リューダースバンドの外観が軽減されることがありますが、通常は完全に除去することは困難です。
原材料の位置の追跡: 降伏伸びの欠陥は、多くの場合、スチール コイルの頭部と尾部 (約 20 ～ 50 メートル以内) に集中します。これは、製鋼所の溶接シームを避けるための平坦化伸び率が基準を満たさない可能性があるためです。頭部と尾部の材料をさらに除去し、中央部分を使用して重要な部品を作成してみてください。
サプライヤーとの協力:
問題のあるバッチの品質保証証明書とサンプルを保管し、サプライヤーに品質に関する異議を申し立てます。
欠陥の特定の位置 (ロールの最初のどのシートかなど) に関するフィードバックを提供することで、製鉄所がレベリング プロセスの記録を追跡し、問題の根本原因を特定できるようになります。