1. 冷間圧延コイルはスリット後に歪みますか?-
統一された国家基準はない: 現在、冷間圧延生鋼板のような「スリット後の反り」に関する強制的な国家基準はありません。-これは後処理特性であり、多すぎる変数の影響を受けます。-
この問題は広範囲に及んでいます。スリット後のある程度の反り (特に横方向の反り、つまり「鎌曲がり」) は一般的な現象であり、材料内の残留応力の解放と再分布に根ざしています。
規格を満たすかどうかは「顧客の規格」によって決まります。最終的な基準は、製品の要件とその後の加工技術です。たとえば、精密モールド パッドやハイエンドのエレベータ パネルに対する要件は、棚の梁や通常の構造コンポーネントに対する要件よりもはるかに高くなります。-
2.反りの主な原因は何ですか?
固有の材料要因 (マスターコイルの状態):
残留応力: 冷間圧延および焼鈍中、元のシートが真っ直ぐであっても、微小応力は材料内に「ロック」されたままになります。-スリッティングはケーキをカットするようなものです。拘束の一部を切り取ると、切り込みに沿って応力が解放され、ストリップが応力の低い側に曲がります。
シート形状が悪い：マスターコイル自体にうねり（エッジうねり、中心うねり）があると、スリット後の不均一な変形がより顕著な反りとなって現れます。
不均一な特性: 材料の断面全体の硬度と粒子構造にわずかな違いがあるため、スリット後の両側で収縮が不均一になります。{0}}
スリッティングプロセスの要素 (主要な制御可能なポイント):
ツールの状態と構成:
ツールギャップ: 上部と下部の円形ブレード間のギャップは非常に重要です。ギャップが大きすぎると、材料がせん断されるのではなく「引き裂かれる」ことになり、大きなバリや不均一な変形が発生します。ギャップが小さすぎると、激しい圧縮が発生し、応力解放と反りが悪化します。
ツールヘッドの精度: ツールの大きな半径方向の振れや端面の振れ、または取り付け時の位置ずれは、せん断プロセスで不安定性を引き起こし、周期的な反りを引き起こす可能性があります。
張力管理：巻き取り時のスリッター機の張力は均一かつ適切でなければなりません。張力が低すぎると、ストリップが緩み、応力が簡単に解放されます。張力が高すぎると「真っ直ぐ」になりますが、巻き取った後に内部にさらに応力が蓄積し、巻き戻すときに依然として反ってしまいます。
3.「基準」を満たしているかどうかをどのように判断し、評価するのでしょうか？
企業標準または技術契約を確立する: あなた (購入者) は、契約または技術契約でスリットのサプライヤーとの反り試験方法と許容される標準を明確に規定する必要があります。例えば：
測定方法: 一定の長さ (例: 1 メートルまたは 2 メートル) のストリップをプラットフォーム上に自由に平らに置き、隙間ゲージを使用してその最高点とプラットフォームの間の最大ギャップ (H) を測定するか、その弦の高さを測定します。
許容可能な規格: 長さ 1 メートルあたりの最大許容反り高さを指定します (例: 2mm/m 以下、1mm/m 以下など)。要件の高い製品の場合、基準は非常に厳しくなります。-
下流アプリケーションに基づいて標準を開発:
高-精度のスタンピング/レーザー切断: 非常に高い要件。反りは極めて小さくなければなりません (例:<1mm/m), otherwise it will affect feeding accuracy, positioning, and finished product flatness.
通常の曲げ/構造コンポーネント: 要件が低い。軽度の反りは曲げ加工機の治具で修正でき、規格も緩和できます。
直接設置 (床スラブなど): 中程度の要件。取り付け中に明らかな波打ちがなくぴったりとフィットするようにします。
4.ストリップの反りを改善および制御するにはどうすればよいですか?
高品質のマスター コイルを選択します。-ソースから始めて、良好な形状と均一な性能を備えた冷間圧延コイルを選択します。-
スリッティングプロセスを最適化します。
刃の隙間を調整する：材料の厚さと硬さに応じて、上刃と下刃の隙間を正確に調整します（通常、材料の厚さの8％〜12％）。
刃の鋭さと精度を確保する: 刃を研ぎ、定期的に刃を検査してください。
張力の制御：適度な巻き取りと巻き戻しの張力曲線を設定し、安定性を維持します。
矯正ユニットをアクティブにする: これは最も重要なステップです。矯正ローラーはストリップを塑性変形させ、不均一な応力を排除します。
梱包と保管の改善: 不適切な配置によるさらなる変形を防ぐため、スリット後、ストリップをしっかりと巻き、垂直に保管する必要があります。
5.どんな提案がありますか?
ニーズを定義する: まず、後続の加工技術の具体的な平坦性要件を明確にします。
-現場検査とコミュニケーション: スリットのサプライヤーと徹底的にコミュニケーションをとり、装置の能力（矯正機があるかどうか）、プロセス管理レベル、品質管理基準を理解します。
技術契約の締結: 反りの測定方法、許容範囲、検査バッチが契約書の書面で明確に指定されていることを確認します。
小バッチ試作-: 新しいサプライヤーと協力する前、または新しい材料を使用する前に、小バッチ試作スリットを実施して、実際の結果が要件を満たしているかどうかを確認します。-