1.基本原則は何ですか?
「全変形」（全圧下率）が複数のパスにわたってどのように配分されるかは、圧延プロセス中の鋼の加工硬化挙動、内部応力状態、集合組織（結晶粒方位）の進化、およびその後の焼鈍効果に直接影響します。
2.機械的特性に対する直接的な影響は何ですか?
強度と可塑性 (加工硬化):
圧延パスごとに転位が導入され、鋼が加工硬化します (より硬くなり、より脆くなります)。
マルチパス、高い圧下率分布: 主に最初の数回のパスで総圧下率が達成される場合、材料は早い段階で高い硬化状態に達し、その後のパスでの変形が困難になり、エッジの亀裂が発生する可能性があり、最終製品の塑性予備力が低下する可能性があります。
均一なパス分布: より均一な加工率分布により、よりスムーズな加工硬化プロセスが可能になり、シート形状を制御し、最終製品の強度と塑性のより良いバランスを達成するのに有益です。
シングルパスの制限: ミル能力（圧延力、トルク）と材料の変形抵抗によって制限されるため、シングルパスの減速比を無制限に増やすことは不可能です。-
降伏プラトーと伸び:
冷間圧延後の焼鈍（再結晶焼鈍）が重要です。パススケジュールは、アニーリング前の蓄積エネルギーに影響します。
適切に設計されたパス パターン（適切な中間焼きなましと組み合わせる）により、焼きなまし後の均一で微細な再結晶粒の形成が促進され、それによって降伏プラトーが解消または減少し、伸びとスタンピング成形性が向上します（パス パターンの設計に非常に高い要件を持つ深絞り鋼 DC04 および DC06 など）-。
3.微細構造と異方性への影響は何ですか?
テクスチャコントロール:
冷間圧延では、特定の変形テクスチャ（-テクスチャや-テクスチャなど）が作成されます。
その後の焼きなましにより、これらの組織は再結晶組織に変化します。最終的な好ましい組織（強い-組織、つまりシート表面に平行な{111}面）により、シートの塑性ひずみ比が大幅に向上します。
パスの仕様 (特に最後の数パスの減少率) は、この好ましいテクスチャーを開発する上で決定的な役割を果たします。一般に、最終パスでの縮小率が高いほど、強力な {111} 組織の形成が促進されます。
塑性ひずみ比と加工硬化指数:
r-値: シートの耐減肉性を測定します。深絞り部品には、高い r{2}} 値が不可欠です。-総冷間圧延圧下率とパス配分は、r-値を制御する主要なプロセスパラメータです。たとえば、高r{7}}値の深絞り鋼-を製造するには、通常、70%を超える総圧下率と最適化されたパス設計が必要です。
n-値: 材料が均一に変形する能力を特徴づけます。また、パスにわたって蓄積された加工硬化履歴や焼きなまし後の微細構造にも影響されます。
4.表面品質とプレート形状にどのような影響を与えますか?
表面品質: 不適切なパス分布 (特定のパスの過度の削減など) により、原材料の欠陥が増幅されたり、新たな表面欠陥 (ビビリマークや傷など) が発生したりする可能性があります。
板形状（平坦度）：均一なパス変形により安定したロールギャップと圧延状態を維持し、良好な板形状を実現します。パスの急激な変化により、ストリップの形状制御が難しくなります。
5.実際の生産におけるパス数の設計原則は何ですか?
コマーシャル グレード (CQ): 生産効率とコストを優先し、基本的な機械的特性とシート形状の確保に重点を置いた比較的シンプルなパス設計です。
スタンピング/深絞りグレード (DQ、DDQ、EDDQ): パスの設計は重要な秘密です。通常は以下を採用します。
高い総削減率 (例: 80% ～ 85%)。
おそらく、複雑な「2 ロール、1 回の焼鈍」プロセス（つまり、最初の冷間圧延 + 中間焼鈍 + 2 番目の冷間圧延 + 最終焼鈍）を使用して、組織をより適切に制御する可能性があります。
各パス、特に最終パスの低減率を細かく最適化。
高張力鋼（HSLA など）: 必要な強度を達成する一方で、ある程度の成形性を考慮する必要があります。パス設計では、加工硬化と塑性のバランスを取る必要があります。