亜鉛メッキ丸パイプの中核工程の詳細工程
1. 溶融亜鉛めっきプロセス（業界の主流、80％以上を占める）-
溶融亜鉛めっきは、「最初にパイプを作り、その後に亜鉛めっきをする」という典型的なプロセスです。工程は複雑ですが、塗膜性能は安定しています。ほとんどの構造用および輸送用亜鉛メッキ丸パイプ (都市、化学、建設分野など) に適しています。具体的な手順は、前処理、溶融亜鉛めっき、後処理の 3 つの段階に分けることができます。-
(1) 前処理: コーティングを均一に接着させるための鍵
前処理の中心的な目的は、鋼管の表面の油、錆、スケールを除去し、不純物が亜鉛層の接着に影響を与えるのを防ぐことです。亜鉛めっきの品質を決める「基本工程」は主に4つの工程からなります。
脱脂（脱脂）：鋼管をアルカリ性溶液（水酸化ナトリウム溶液など）や溶剤に浸し、製管時や輸送時に鋼管表面に付着したエンジンオイルや防錆油などの油汚れを化学的溶解や乳化によって除去します。{0}油汚れが残っていると、その後の亜鉛層の「漏れ」（部分亜鉛層）の原因となります。
酸洗い（錆取り）：脱脂後の鋼管を塩酸（常用）または硫酸溶液に浸漬し、表面の錆（Fe₂O₃）やスケール（Fe₃O₄）を溶解し、きれいな金属表面を露出させます。酸洗い時間は制御する必要があります (通常は 10-30 分)。酸洗時間が長すぎると「過剰腐食」（表面の孔食）が発生する可能性があり、逆に短すぎると錆の除去が不完全になる可能性があります。
洗浄（中和）：酸洗後、鋼管の表面には残留酸が残ります。すぐにきれいな水で洗い流し、弱アルカリ性溶液（炭酸ナトリウムなど）にパイプを浸して残留酸を中和します。これにより、継続的な酸腐食とその後の亜鉛コーティングの「泡立ち」や「剥離」が防止されます。
活性化（めっき） 鋼管を洗浄した後、「めっきフラックス」（通常は塩化亜鉛と塩化アンモニウムの混合水溶液）に浸漬します。これにより、表面に薄い塩の膜が形成され、溶融亜鉛に容易に溶解します。塩膜は空気を隔離し、亜鉛ポットに入る前に鋼管が再酸化するのを防ぎます。-同時に、亜鉛液と鋼管表面との界面張力を低下させ、亜鉛液の均一な付着を促進します。