1.不均一な膜厚の性能は何ですか?
ストリップ表面の亜鉛コーティングが局所的に厚すぎるか（たとえば、端での「亜鉛の蓄積」）、または薄すぎます。厚さゲージで測定すると、同じコイルまたはシート内の厚さのばらつきが標準を超えています (通常、DX53D+Z のコーティング重量許容差要件は ±10% ～ 15%)。
原因: 溶融亜鉛めっき中の「エア ナイフ」の圧力/距離の制御が不均一である（エア ナイフが亜鉛をスプレーするときに、ストリップの端と中央との間に大きな圧力差が生じる）。{0}亜鉛ポット内の温度変動により、亜鉛の流動性が変化します。ストリップ速度が不安定です（速度が速いと亜鉛コーティングが薄くなり、速度が遅いとストリップが厚くなります）。
2.めっき飛びや合金層の不均一の現象と原因は何ですか?
症状: コーティングが均一な亜鉛-鉄合金層を完全に形成していない（通常、DX53D+Z では、亜鉛層を鋼ベースと反応させて Fe-Zn 合金相を形成させるために約 500 度まで加熱する必要があります）。純粋な亜鉛の部分が残ります（滑らかな感触で簡単に剥がれます）。あるいは、合金層の厚さが不均一で、「灰色の斑点」（合金過剰）または「白いエッジ」（合金不足）の領域が現れます。-
原因：合金炉の温度が不十分、または加熱時間が短すぎる（反応が不完全）。亜鉛ポットから出た後、合金炉に入る前にストリップが急速に冷却されすぎる（亜鉛層が反応温度に達しない）。ストリップ表面の残留油または酸化膜（これにより亜鉛-鉄の反応が妨げられ、一部の領域での合金化が妨げられ、「欠落スポット」が形成されます）。
3.亜鉛粒子、亜鉛傷跡、亜鉛フローマークの症状と原因は何ですか?
症状: 小さく盛り上がった「亜鉛粒子」(直径 0.5-2mm) がコーティングの表面に現れます。または、局所的でブロック状の隆起した「亜鉛傷跡」が現れます。また、ストリップ表面には走行方向に沿って帯状の「亜鉛フローマーク」（水垢のようなもの）が現れます。
原因: 亜鉛ポット内の亜鉛純度が低い (Fe や Pb などの不純物が過剰で、ストリップの表面に付着する亜鉛スラグを形成する)。亜鉛ポットに入れる前のストリップの脱脂/錆除去が不完全（表面に残った鉄粉と油が亜鉛液と反応して不純物粒子を形成する）。亜鉛ポット表面のスカムをすぐに掃除しないと、ストリップがコーティングの中に持ち込まれてしまいます。
4.めっきなし（鋼が露出）の症状と原因は何ですか?{1}}
症状: 「露出鋼」(地鋼が露出しており、銀灰色に見える) の斑点または帯がストリップの表面に現れます。-これらの領域には亜鉛が含まれていないため、錆びやすくなります。
原因: ストリップ焼鈍中の表面酸化 (焼鈍炉内の保護雰囲気が不十分、O2 含有量が高すぎるため、ストリップ表面に酸化膜が形成され、亜鉛の付着が妨げられます)。ストリップ溶接部の盛り上がったまたは酸化した溶接部（アンコイル溶接中）により、亜鉛が溶接部を覆うのを防ぎます。処理前の洗浄が不完全である（表面に残った圧延油やスケールが亜鉛の付着を妨げます）。-
5.表面の油汚れや酸化色の症状と原因は何ですか?
症状: 鋼板の表面が油っぽくなったり (触ると跡が残る)、あるいは黄色や青色の斑点が発生したり (酸化)、その後の塗装や溶接の密着性に影響を与える場合があります。
原因: 後処理（不動態化や注油など）中の注油ローラーの汚れ、または不適切なオイル管理（過度に厚いまたは不均一な油膜）-。巻き取る前のストリップの乾燥が不完全（残留水分により局所的な酸化が生じる）。または、完成したコイルの保管中に密閉が不十分なため、湿気が発生したり、空気に長時間さらされたりすることがあります。