1.冷間圧延コイルが理想的な選択であるのはなぜですか?{1}
優れた強度と靭性: 冷間圧延プロセスにより、良好な延性を維持しながら鋼の降伏強度と引張強度が向上し、商品からの静的荷重やフォークリフトの取り扱いからの動的衝撃荷重に耐えることができます。
高い寸法精度: 均一な厚さと平らなシート形状により、ロール成形後の補強リブの正確で一貫した寸法が保証され、自動生産と組み立てが容易になります。
優れた表面品質: 滑らかでスケールのない表面は、その後の高品質の防食処理（粉体塗装など）の完璧な下地となり、強力なコーティングの密着性が得られます。{1}{2}
卓越した成形および加工パフォーマンス: これが最も重要なポイントです。冷間圧延コイル-はロール成形に最適で、さまざまな複雑な断面形状（一般的な「V」字形、「C」字形、面取りされた長方形など）の補強リブに効率的かつ連続的に圧延することができ、最小限の材料重量で最大の構造強度を達成できます。-
2.補強リブの一般的な製造および適用プロセスは何ですか?
材料の選択:
グレード: SPCC (中国の同等品 DC01)、Q235B などの一般的に使用される高品質炭素構造用鋼-。超-高荷重-ベアリング ラックには、より高強度の-低強度-合金鋼が選択されます。
厚さ: 設計荷重に応じて、通常は 1.5 mm ～ 3.0 mm です。
成形プロセス:
ロール成形: -冷間圧延鋼コイルは、連続して配置された一連の成形ロールを通じて、目的の断面形状に徐々に曲げられます。-これは最も効率的で経済的な大量生産方法です。
表面処理（腐食防止の鍵）：
形成された補強リブは、ラックの他のコンポーネントとともに、「前処理 (脱脂、リン酸塩処理) → 静電粉体塗装 (粉体塗装) → 高温硬化」という完全な塗装プロセスを受けます。-防錆性、耐摩耗性、美観に優れています。標準的なコーティング厚さは通常 60 ～ 80μm です。
組み立て：
補強リブは梁の開口部（通常は角筒）に挿入され、スポット溶接またはボルト締めによって梁本体に固定され、安定した複合構造を形成します。
3. 冷間圧延コイル-と熱間圧延コイル-はどう違うのですか?
冷間圧延コイルの表面は滑らかできれいです。-厚さの公差が小さく、精度が高い。より高い強度（加工硬化による）。成形性に優れ、複雑なロール成形に適しています。
熱間圧延コイル（通常、主要構造物に使用されます）の表面には酸化スケールがあり、わずかに粗くなっています。-厚さの許容差は比較的大きいです。そしてその強度は比較的低いです。
4.注意すべき重要な点は何ですか?
設計が鍵:{0}}補強リブの断面形状、高さ、梁への接続方法が厳密に計算され、テストされます。勝手にデザインを変更したり、規格外の材料を使用したりしないでください。
腐食防止は非常に重要です。倉庫環境は湿気が多い場合があります。したがって、完全な表面コーティングプロセス、特に補強リブの切断端でのコーティング範囲を確保する必要があります。
品質検査: 完成品は耐荷重試験と塩水噴霧試験を受け、耐荷重-と防錆寿命が基準（中国の GB/T 27924「産業用棚」やヨーロッパの FEM 10.2.02 規格など）を満たしていることを確認する必要があります。{0}{1}{2}
5.どんな提案がありますか?
補強リブの材質グレードと厚さ。
断面形状と寸法。-
最終的な表面処理の基準 (粉体塗装の色、塗装の厚さ、塩水噴霧試験時間など)。