1.なぜ侵食ピットは深ボーリングにとって致命的ですか?
応力集中の影響: 落とし穴は微細な切り込みです。引張試験中、ノッチ付け根の応力集中係数は通常値の 3 ～ 5 倍に達する可能性があります。材料の伸びが許容範囲内であっても、局所的なひずみが瞬時に限界を超え、亀裂が発生する可能性があります。
金型の摩耗の促進: 錆層は Fe₂O₃/Fe₃O₄ で、モース硬度は 5.5 ～ 6.5 です (基材はわずか 4.5)。これは、鋼板に研磨層を塗布することに相当します。何千回ものパンチを繰り返すと、ダイのエッジが鈍くなり、バリや亀裂が発生します。
不可逆的な厚さの減少: グレード C 以上の錆には、通常 0.02 ～ 0.05 mm の薄化が伴います。 1.0 mm プレートの場合、これは 2 ～ 5% の許容誤差に相当します。ダイのクリアランスは公称厚みに基づいて設計されています。薄くなった部分を抑えることができず、しわやひび割れの原因となります。
2.グレード A の表面錆と目に見えない部分に適した解決策は何ですか?{2}}
錆落としの必要がなく、そのままプレス加工を進めます（ただし、金型の調整は必要です）。
表面の錆層はスタンピング中に部分的に剥がれますが、成形プロセスには影響せず、溶接の導電性にのみ影響します（その後の研磨が必要）。
推奨動作: プレス速度を 10-15% 遅くし、金型にバリ防止コーティングを施し、プレス後に防錆処理を行ってください。
3. 48 時間使用可能なオフライン錆除去のオプションは何ですか?
化学的方法: 有機酸防錆剤 (VCI-708 タイプ)、ブラシまたは浸漬。塩酸/硫酸は厳禁です。強酸は粒界に浸透し、水素脆化を引き起こし、スタンピング時の亀裂を遅らせます。
機械的方法：ナイロン研磨ブラシローラー（180-240メッシュ）、乾式研磨、片面除去は0.003mm以下に制御。
赤線: 砥石による研磨やサンドブラストは固く禁止されています。-シートの形状や表面粗さに損傷を与え、スタンピング時の抵抗が大幅に増加します。
4.どのような場合に、製品を直接スクラップとして処理するか、合意に基づいてロールを返却する必要がありますか?
再度酸洗ラインを通過させないでください。検索結果から、1.0 mm の薄いプレートは酸洗ラインを通過する際にオーバーエッチングや焼き付きが非常に起こりやすく、損失率を制御できないことが明確に示されています。-
粗悪な材料を使用しないでください。エッチングされたピットのある冷間圧延板を部品として製造した場合でも、疲労寿命が大幅に短縮され、自動車構造部品に使用されている場合はリコールのリスクがあります。{0}
5.どのような場合に荷物の受け取りを拒否する必要がありますか?
スチールコイルの中央（最初や最後ではない）に発生した錆は、水の浸入または結露がコアに浸透し、内部腐食が制御不能になったことを示しています。
錆が存在する状態で「酸洗ラインを再度通過させる」と約束するのは、資格のない者による危険な約束です。{0} 0.8-1.5mm 冷間圧延板の酸洗通過率は非常に低いです。
-深絞りプレス部品（燃料タンクやクラッチ ハウジングなど）の場合、-これらの部品には表面の連続性に関する厳しい要件があります。錆びたシートはスクラップなので、等級評価は必要ありません。