1.なぜ「可能」なのか？
プラズマ切断の原理は、高温、高速のプラズマ アークを使用して金属を溶解し、その後、高速のガス流を使用して溶融金属を吹き飛ばすことです。-材料の硬度や表面状態には依存しないため、原理的には、打ち抜き、清浄、酸化物を含まない冷間圧延コイル-などの切断-を含めて、完全に切断できます。
2.なぜそれが「最適な選択ではない」のでしょうか?
穴の品質が悪い:
大きなテーパー: プラズマ アークは「V」字型であるため、穴の上部は広く、下部は狭くなり、角度が著しくなり、精度要件を満たせません。
真円度が悪い：特に円弧の始点と終点で、穴の真円がずれたり、隙間ができたりしやすくなります。
スラグの過剰付着: 穴の下端に大量の溶融スラグが付着しており、二次洗浄が必要です。
大きな熱影響領域-: 高温により、穴の周囲の金属の微細構造と特性が変化し、反りや変形が発生する可能性があります。
低い寸法精度:
プラズマ切断精度は通常、±0.5mm ～ ±1.5mm 程度です。小さな穴の場合、この誤差率は非常に高く、フィッティング要件を満たすことが困難になります。
「小規模」の限定的な定義:
通常のプラズマ切断では、シートの厚さよりも小さな直径の穴を切断するのは困難です。高精度のプラズマ切断であっても、最小穴径には制限があり、品質は低下します。
3.レーザー切断の長所と短所は何ですか?
利点: 非常に高い精度 (±0.1mm 以内)、熱の影響を受ける部分が最小限、テーパーがなく、滑らかな穴壁で、複雑な形状や微細な穴を切断できます。-中薄板の冷間圧延コイルに最適です。-
短所: 設備投資が高額。極度に厚いプレートでは効率が低下します。
4.スタンピング/CNCパンチングマシンの長所と短所は何ですか?
利点: 最高の効率（特に大容量、規則的に配置された穴に適しています）、低コスト、熱影響部がない、-品質が安定しています。
短所: 金型が必要であり（単一部品または少量のバッチ生産には不経済）、金型のサイズと工作機械のトン数によって制限されます。-
5.冷間圧延コイルの小さな穴のプラズマ切断に適用できるシナリオは何ですか?-
他に利用可能な機器がない場合の一時的な、単体の作業、または修理作業。-
一部の内部構造部品や通気孔など、穴の精度、直角度、外観の要件がそれほど高くない用途に。
より厚い金属板（たとえば、12 mm を超える）の場合、レーザー切断はコストがかかる、または時間がかかるため、プラズマ切断は速度とコストの点で利点があります。
ブランキング中に穴が開けられ、その穴が重要な寸法ではない用途向け。