1. 通常の低炭素鋼板と比較して、亜鉛メッキコイルのスポット溶接プロセスパラメータに必要な主な調整は何ですか?
A: 亜鉛メッキコイルをスポット溶接する場合、亜鉛層の存在により接触抵抗と溶接電流密度が低下し、通常の低炭素鋼板よりも溶接性が著しく悪くなります。{0}}低炭素鋼板と同じ溶接ナゲット サイズと溶接強度を達成するには、プロセス パラメータを全体的に増やす必要があります。-
溶接電流: 通常は 25% ～ 50% 増やす必要があります。
溶接時間: 通常、低炭素鋼板のスポット溶接時間の約 2 倍に増やす必要があります。-
電極圧力: 低炭素鋼板のスポット溶接に比べて 20%～30% 増加する必要があります。-
2. 溶接電流と電極圧力という 2 つの重要なパラメータはどのように選択して設定すればよいですか?
A: これら 2 つのパラメータは溶接品質と溶接ナゲットの形成を直接決定するため、これら 2 つのパラメータの選択には正確な考慮が必要です。
溶接電流: 溶接ナゲットのサイズと溶接の強度に直接影響し、溶接の品質に最も影響を与える要素です。亜鉛メッキ鋼板のスポット溶接の電流調整範囲 (標準範囲) は狭く、電流の変化に非常に敏感です。電流が低すぎると、溶接ナゲットが不十分になったり、溶接が不完全になったりします。一方、電流が高すぎると、重大なスパッタや溶断が発生しやすくなります。研究によれば、溶接電流が増加すると、溶接部のせん断強度は最初に増加し、その後、最適な範囲で減少します。
電極圧力: 適切な圧力は、溶融亜鉛を溶接ゾーンから排出するのに役立ち、溶接ナゲットの形成を促進します。一般的には0.3～0.5MPa（約3～5kgf/cm2）の圧力範囲が推奨されます。圧力が低すぎると溶接ゾーンの接触不良が発生し、気孔が発生してスパッタが発生します。圧力が高すぎると、シートに過度に深いくぼみが残り、亜鉛保護層が損傷し、腐食の開始点になります。
3. 溶接時間はどのように設定され、電流や圧力との相乗関係はどのようになりますか?
A: 亜鉛メッキ鋼板のスポット溶接に一般的に使用される溶接時間の範囲は、通常 0.1 ～ 0.33 秒 (つまり、100 ～ 330 ミリ秒) です。溶接ナゲットの形成と入熱のバランスをとるために、セグメント化またはマルチパルス制御を使用できます。-
溶接時間、電流、圧力は相互依存しており、高い相関関係があります。単一のパラメータを単独で調整することはできません。効果的な最適化アプローチは、最初に 1 つの要素 (溶接時間など) を固定し、次に他の 2 つの要素 (電流と圧力) の調整可能な範囲を見つけ、次に固定要素を変更するという、最適な組み合わせが見つかるまでこのプロセスを繰り返すことです。例えば、溶接電流を増加させる場合、スパッタを防止するには、通常、それに応じて電極圧力を増加させ、溶接時間を適切に短縮する必要がある。この相乗的な調整が高品質の溶接を実現する鍵となります。-
4. 亜鉛メッキ鋼板のマルチパルス溶接プロセスとは何ですか?{1}その利点は何ですか?
A: マルチパルス溶接、特にダブルパルス溶接は、亜鉛メッキ鋼板のスポット溶接に最適化された効果的な方法です。-予熱と溶接という 2 つのステップを経て完成するため、1 回の大電流による直接溶接に比べて大きな利点があります。
プロセスフロー:
予熱パルス：比較的小さな電流を短時間印加します。その機能は鋼の母材を溶かすことではなく、鋼の表面の亜鉛層を予熱して分解することで、低融点の亜鉛を事前に溶融および蒸発させて、後で信頼性の高い溶接を行うための条件を作り出すことです。--
溶接パルス: 亜鉛層が破壊された後、高エネルギーの主溶接パルスが適用され、鋼母材が完全に溶融して強力な溶接ナゲットが形成されます。-
利点:
予熱段階で亜鉛蒸気を事前に除去するため、スパッタを効果的に低減します。
溶接の形成を改善し、溶接ナゲットの品質を向上させます。
電極の寿命を延ばすのに役立ちます。
5: 初期試運転ではどのような特定の溶接パラメータを参照できますか?
A: 最適なプロセスパラメータを見つけるには、通常、シート材料の実際の厚さと装置の状態に基づいて調整する必要があります。以下は、調整のベンチマークとして使用できる、業界の慣行に基づく経験的なパラメータ範囲です。